數控雙軸剃齒機是一種高精度、高效率的齒輪精加工設備，主要用于對淬火前的圓柱齒輪（尤其是直齒和斜齒）進行剃齒修形，以提高齒形精度、降低表面粗糙度、改善嚙合性能。該設備廣泛應用于汽車、工程機械、減速機、電機及精密傳動部件制造等行業，是齒輪制造工藝鏈中不可少的關鍵裝備。

　　設備核心部件包括高剛性床身、精密滾珠絲杠、高動態響應伺服電機、自動潤滑系統及安全防護裝置。剃齒過程中，剃齒刀與工件按交錯軸齒輪嚙合原理對滾，利用刀具刃口對工件齒面進行微量刮削，去除微米級余量。相比傳統機械式剃齒機，數控雙軸機型具有調整便捷、重復精度高（可達DIN 5~6級）、換型快、自動化程度高等優勢，并可集成自動上下料或柔性生產線。

　　數控雙軸剃齒機的組成部分：

　　一、基礎機械結構

　　床身

　　功能：作為整機的支撐基礎，承受加工過程中的切削力、振動和熱變形。

　　特點：采用高強度灰鑄鐵（如HT300）鑄造，內部布置加強筋以提高剛性；部分機型采用礦物鑄造床身，進一步降低振動和熱變形。

　　設計：床身通常為整體式結構，確保長期穩定性，表面經過精密刮研或磨削處理，提高導軌安裝面的平面度。

　　立柱

　　功能：支撐刀架系統，實現徑向進給運動。

　　特點：與床身剛性連接，采用厚壁結構以減少變形；部分機型立柱可移動，擴大加工范圍。

　　傳動：徑向進給通過高精度滾珠絲杠或蝸輪蝸桿副實現，由伺服電機驅動，確保定位精度。

　　工作臺

　　功能：安裝工件夾具，實現分度旋轉和軸向進給。

　　特點：采用高精度蝸輪蝸桿傳動，分度精度可達±2秒；工作臺面通常為圓形，可安裝多工位夾具以提高效率。

　　導軌：采用直線滾動導軌或靜壓導軌，減少摩擦，提高低速平穩性。

　　二、傳動系統

　　主傳動系統

　　刀軸驅動：由變頻電機直接驅動剃齒刀旋轉，實現無級變速（通常范圍50-1000 rpm），適應不同材料和齒形的加工需求。

　　工件驅動：部分機型配備獨立工件電機，實現工件與刀具的同步旋轉，提高加工效率。

　　進給傳動系統

　　軸向進給：由伺服電機通過滾珠絲杠驅動工作臺沿軸向移動，控制剃齒深度。

　　徑向進給：由伺服電機通過滾珠絲杠或蝸輪蝸桿驅動刀架沿徑向移動，調整剃齒余量。

　　分度傳動：工作臺旋轉由高精度蝸輪蝸桿副實現，確保分度精度。

　　三、數控系統

　　核心控制器

　　品牌與型號：通常采用西門子828D/840D、發那科（FANUC）或華中數控等高檔系統。

　　功能：實現多軸聯動控制（X/Y/Z軸及主軸）、參數化編程、故障自診斷、數據存儲與傳輸。

　　界面：支持中英文菜單顯示，操作直觀，可導入CAD/CAM圖形文件生成加工程序。

　　伺服驅動單元

　　組成：包括伺服電機、驅動器和編碼器，實現進給軸的精確位置控制。

　　特點：高響應速度、低振動、過載保護功能，確保加工穩定性。

　　四、刀架與刀具系統

　　刀架

　　結構：采用快換裝置設計，可快速更換不同規格的剃齒刀。

　　功能：支撐剃齒刀并傳遞切削力，部分刀架具備角度調整功能以適應斜齒加工。

　　冷卻：內置冷卻液噴嘴，對刀具和工件進行冷卻潤滑，延長刀具壽命。

　　剃齒刀

　　類型：根據加工需求分為直齒剃齒刀、斜齒剃齒刀、盤形剃齒刀等。

　　材料：通常采用高速鋼（HSS）或硬質合金（Carbide），表面涂層處理以提高耐磨性。

　　安裝：通過液壓夾緊或機械夾緊方式固定在刀軸上，確保同心度。

　　五、輔助系統

　　液壓系統

　　功能：為刀架夾緊、工作臺分度、尾座頂緊等動作提供動力。

　　特點：采用獨立液壓站，減少振動和熱變形；配備壓力傳感器和過濾器，確保系統穩定性。

　　潤滑系統

　　功能：對導軌、絲杠等運動部件進行自動潤滑，減少磨損。

　　類型：集中潤滑系統，可定時定量供油，部分機型配備油位檢測和報警功能。

　　冷卻系統

　　功能：通過冷卻液循環對刀具和工件進行冷卻，防止熱變形并沖走切屑。

　　設計：采用大流量泵和噴嘴，確保冷卻效果；部分機型配備切屑分離裝置，便于清理。

　　排屑裝置

　　功能：自動排出加工產生的切屑，保持機床清潔。

　　類型：鏈板式排屑機或螺旋式排屑器，可與冷卻系統集成設計。

　　六、安全防護與操作裝置

　　防護罩

　　功能：封閉加工區域，防止切屑和冷卻液飛濺，保護操作人員安全。

　　設計：采用透明有機玻璃或金屬網罩，便于觀察加工過程。

　　操作面板

　　功能：集成數控系統操作界面、急停按鈕、手動操作手柄等。

　　特點：符合人體工程學設計，便于操作；部分機型配備遠程操作終端。

　　安全傳感器

　　類型：包括限位開關、壓力傳感器、溫度傳感器等。

　　功能：實時監測機床狀態，超限s自動停機并報警。